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（1）稱重傳感器彈性元件承載面與下壓墊接觸面設(shè)計不合理，主要是接觸面積過大，壓墊材料摩擦系數(shù)大等，當彈性元件受載時，底面必然產(chǎn)生一個向外移動的力矩，在卸掉載荷時由于底面摩擦力矩存在，使底面向回移動的力矩小于變形時向外移動的力矩，阻滯了彈性元件變形的恢復(fù)而產(chǎn)生滯后誤差。

（2）彈性元件應(yīng)變區(qū)與支承邊界設(shè)計不合理，固有滯后大，比較典型的結(jié)構(gòu)就是輪輻式稱重傳感器。輪箍變形位移量與其剛度密切相關(guān)，剛度大，變形位移小，底摩擦作用時間短，輪輻應(yīng)變恢復(fù)快，滯后小，反之滯后大。因此，輪轂、輪箍剛度應(yīng)足夠大，確保輪輻與輪轂、輪箍連接處轉(zhuǎn)角為零。輪輻是應(yīng)變敏感部分，其變形量與輪輻長度L成正比，與截面積A成反比。因此輪輻長度L小截面積A大，變形量小，應(yīng)變恢復(fù)快，滯后小。輪輻高度h與厚度b之比（h/b)，與稱重傳感器滯后的關(guān)系不可忽視，在其它條件相同的情況下，改變h/b的比值，剪應(yīng)力τ和彎曲應(yīng)力σ均改變，對滯后有一定影響。所以在輪箍剛度足夠大時，適當增加輪輻的剪應(yīng)變，降低彎曲應(yīng)變，可減小滯后。

（3）雙剪梁型稱重傳感器邊界條件對滯后的影響。雙剪梁彈性元件與底座接觸面的滑動是產(chǎn)生滯后誤差的重要原因。在加、卸載過程中，雙剪梁彈性元件與底座滑動方向相反，因此作用在彈性元件上的摩擦力方向也相反，正是此摩擦力造成應(yīng)變區(qū)剪應(yīng)力變化。接觸面摩擦系數(shù)大，隨著載荷的增加滯后的絕對值由小變大。盲孔中心到彈性元件端面的距離太小，底摩擦力對應(yīng)變區(qū)影響較大。減少滯后誤差的方法：

（1）盡量減小彈性元件與底座的摩擦系數(shù)。

（2）優(yōu)化結(jié)構(gòu)參數(shù)，使底摩擦力對應(yīng)變區(qū)影響最小。

（3）預(yù)緊力應(yīng)足夠大，盡量約束彈性元件滑移。

（4）對機械加工形位公差的要求盡量高一些。其影響突出的表現(xiàn)在圓環(huán)式、板環(huán)式彈性元件上，當兩端加載螺紋不同心時，真正通過彈性元件的

載荷值與計量軸線偏α角度，隨著載荷的增加，α夾角逐漸變小，有效計量載荷不斷加大，使輸出呈遞增的拋物線。

（5）稱重傳感器彈性元件上的保護外殼、密封膜片應(yīng)設(shè)計合理盡量不影響靈敏度。若有不正確接觸或承受一定應(yīng)力，都會產(chǎn)生阻滯彈性元件變

形恢復(fù)的力或力矩，而產(chǎn)生滯后誤差。

（6）合理選擇彈性元件金屬材料的熱處理工藝，減小材料本身的彈性滯后。例如應(yīng)用最為廣泛的合金結(jié)構(gòu)鋼40CrNiM0A，其彈性滯后與其微觀組

織有關(guān)，不同的回火溫度得到不同的金相組織，有不同的彈性滯后，其值最大可達0.11％。

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