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0背景
2018年，我公司進行了輸煤程控系統(tǒng)改造工作，將原有的施耐德PLC控制系統(tǒng)升級改造為國產(chǎn)DCS控制系統(tǒng)，極大地提高了輸煤程控系統(tǒng)運行的安全性與穩(wěn)定性。但是新的DCS控制系統(tǒng)與原有的某些軟件接口兼容性并不是很如意，尤其是煤耗數(shù)據(jù)計算的接口問題，由于各種原因無法獲取皮帶秤軟件數(shù)據(jù)計算底層算法，加上已經(jīng)拆除的硬件設施，使得煤耗的統(tǒng)計與計算更加困難。因此就需要根據(jù)現(xiàn)場現(xiàn)有的設備，重新研究皮帶秤與輸煤程控DCS數(shù)據(jù)傳輸與計算問題。

1原有的PLC控制系統(tǒng)數(shù)據(jù)計算分析
1.1皮帶秤系統(tǒng)數(shù)據(jù)傳輸
皮帶秤計算器的數(shù)據(jù)，通過ModBus協(xié)議，傳輸至數(shù)據(jù)計算上位機。上位機有專門的軟件，來讀取皮帶秤實時數(shù)據(jù)并且實時寫入到上位機的磁盤里面，存檔格式為“TXT”文本。其存儲的四個數(shù)據(jù)分別是：A路上煤系統(tǒng)實時煤速與累積煤量；B路上煤系統(tǒng)實時煤速與累積煤量。四個實時數(shù)據(jù)分別存放在四個TXT文檔里面。
1.2IFIX軟件進行數(shù)據(jù)讀取與邏輯運算
IFIX軟件安裝在皮帶秤上位機上面，通過軟件自帶的VB開發(fā)功能，自己編寫代碼，實時的讀取四個TXT文檔里面的數(shù)據(jù)，寫入到IFIX軟件自帶的數(shù)據(jù)庫中。我廠需要的數(shù)據(jù)主要為：當日煤量、當前煤速、當日早班上煤量、中班上煤量、前夜上煤量、后夜上煤量以及當年的累積煤量。這些數(shù)據(jù)均需要IFIX自帶的VB開發(fā)工具自己編寫邏輯代碼進行計算。
1.2.1煤速的數(shù)據(jù)計算
A、B路的實時煤速計算比較簡單，利用IFIX軟件自帶的VB擴展功能編寫代碼，將煤速txt文件中獲取的數(shù)據(jù)傳輸至IFIX實時數(shù)據(jù)庫中，通過TCP/IP協(xié)議，將IFIX數(shù)據(jù)庫與PLC的CPU存儲單元相連接，將煤速的實時數(shù)據(jù)存儲到CPU寄存器中，集控主值就可以通過輸煤集控操作上位機來讀取數(shù)據(jù)。
1.2.2年度累積值的計算
由于PLC存儲單元最大存儲值為“65535”并且只能存儲整數(shù)值類型，而皮帶秤的最大值為“999999.99”，因此就出現(xiàn)了如果直接將年累積煤量存儲到IFIX數(shù)據(jù)庫中，過一段時間就會出現(xiàn)數(shù)值溢出錯誤，如何解決數(shù)值溢出錯誤呢？那就出現(xiàn)了數(shù)據(jù)拆分計算問題，將年累積值拆分為高位和低位。顯示的時候，再將拆分的數(shù)據(jù)進行合并。計算方式為：累積煤量*100=LJML，這樣做就是為了消除小數(shù)點，化零為整。將累積煤量：LJML\10000=GW得到累積煤量的整數(shù)值高位。低位煤量為：LJML-GW*10000=DW，這樣就得到了低位的整數(shù)煤量值。這樣就可以將PLC無法存儲的大數(shù)據(jù)化成兩個小于65535的數(shù)據(jù)進行存儲。集控操作上位機通過IFIX進行計算還原真實的年度煤量累積值，真實值：
（GW*10000+DW）/100。
1.2.3早班、中班、前夜、后夜煤量的計算
我廠規(guī)定早班時間為8:00到下午14:00，中班14:00到20:00，前夜20:00到次日2:00，后夜為次日2:00到早晨8:00，一個完整的班次為：后夜+早班+中班+前夜。因此各個班次上煤量的計算就需要一個固定值來計算到下一班的累積煤量，其計算方法為：將后夜14:00時候的累積煤量值設定為當前班次定煤量T，實時累積煤量為：T1那么后夜上煤量為：T1-T，同理早班、中班、前夜的值計算方法類推。四個值的煤量信息到次日2:00進行清零。
1.2.4當日上煤量的計算
當日上煤量計算相對簡單，因為上面我們針對每一班次都進行了分時段獨立進行計算，那么當日煤量就為：后夜煤量+早班煤量+中班煤量+前夜煤量，次日2：00當日上煤累積數(shù)據(jù)清零。當然，當日煤量還有另外一
種算法就是在后夜2:00定當前煤量T，在次日2:00以前用當前的實時煤量T1減去T也是當日煤量，T1-T。由于機組雙機大負荷運轉(zhuǎn)時，每個班次上煤量基本在2000t左右，因此四個班次上煤總和就為8000t左右，將后兩位小數(shù)點化整以后，存儲在當日煤量數(shù)據(jù)就在800000左右從而大于65535，因此也需要將當日煤量進行數(shù)據(jù)拆分計算。
2DCS系統(tǒng)與皮帶秤數(shù)據(jù)傳輸
2.1ModSim32模擬CPU軟件的應用
由于輸煤集控改造將原有PLC的CPU模塊停用并拆除，IFIX數(shù)據(jù)庫無法與其進行數(shù)據(jù)傳輸映射。如何解決這個中間存儲問題呢？最后通過查閱大量的資料以及對兄弟電廠的咨詢，我們找到一個很好的解決辦法，那就是利用模擬器ModSim32。
ModSim32是用來模擬從設備，它可以模擬采用ModBus協(xié)議的智能終端。主要用在HMI組態(tài)開發(fā)中，通過ModSim32改變寄存器狀態(tài)的值，模擬智能終端的狀態(tài)變化，來觀察HMI畫面的變化，使得畫面的變量配置正確。利用ModSim32模擬軟件按照原有PLC的配置進行配置，完美的解決了沒有物理CPU的缺陷?；贛odSim32軟件相關的配置與使用方法這里就不再重復。
2.2DCS系統(tǒng)自帶OPC軟件的應用
OPC是以OLE/COM/DCOM技術為基礎，采用客戶/服務器模式，為工業(yè)自動化軟件面向?qū)ο蟮拈_發(fā)提供了統(tǒng)一的標準，這個標準定義了應用Microsoft操作系統(tǒng)在基于PC的客戶機之間交換自動化實時數(shù)據(jù)的方法。將輸煤集控DCS系統(tǒng)自帶OPC程序安裝到集控歷史站上位機。按照OPC軟件的配置，將皮帶秤上位機ModSim32里面的數(shù)據(jù)，通過TCP/IP協(xié)議，利用OPC軟件映射到輸煤集控DCS數(shù)據(jù)庫中，輸煤集控DCS通過自己的計算方式，將上位機需要顯示及其計算的數(shù)據(jù)顯示到DCS上位機。通過利用ModSim32模擬器軟件和DCS自帶的OPC軟件，完美地解決了皮帶秤上位機數(shù)據(jù)傳輸?shù)紻CS數(shù)據(jù)庫。
3結論
本次輸煤集控改造，完美地利用了皮帶秤數(shù)據(jù)傳輸軟件、IFIX軟件、IFIX自帶的編程軟件、ModSim32軟件與DCS系統(tǒng)自帶的OPC軟件相結合，實現(xiàn)了皮帶秤數(shù)據(jù)與國產(chǎn)DCS系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)通信與數(shù)據(jù)計算問題，保證了企業(yè)煤耗數(shù)據(jù)的準確性與及時性。煤耗數(shù)據(jù)的準確性也間接地提高了輸煤系統(tǒng)設備整體管理品質(zhì)，確保機組安全穩(wěn)定、經(jīng)濟運行，充分體現(xiàn)安全、健康、環(huán)保的先進管理理念。
 

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