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泥的生產(chǎn)工藝與配料 在水泥的生產(chǎn)工藝過程中，決定水泥質(zhì)量的關鍵因素是水泥的生料、熟料的配比，由于生產(chǎn)水泥配料的方法的多樣性和組成的差異性的存在，人工方法無法快速、準確、實時的控制配料過程，因此采用人工配料方法生產(chǎn)的水泥質(zhì)量難以得到保證。
 水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)一噸水泥需要粉磨各種物料三噸左右。而研磨過程中的電耗約占水泥生產(chǎn)總電耗的60%～70%，因此對水泥廠球磨機采用先進、有效的控制方法，對保證水泥生產(chǎn)中生料和水泥的產(chǎn)量、質(zhì)量、降低電耗，提高經(jīng)濟效益具有十分重要的意義。
水泥微機配料系統(tǒng)要求能夠適應惡劣的現(xiàn)場環(huán)境，運行穩(wěn)定，抗干擾能力強，計量準確，有數(shù)據(jù)加工處理能力。采用一系列新技術，新思想，例如采用現(xiàn)場總線技術和智能模塊構成新型微機配料系統(tǒng)，可以提高系統(tǒng)的可靠性和易維護性。新型微機配料與負荷控制系統(tǒng)具有成本低廉，可靠性高，易于使用和維護等特性，從而容易為現(xiàn)場運行人員接受，便于廣泛推廣和應用。
微機配料與負荷控制系統(tǒng):
集微機配料與負荷控制于一體，不僅完成水泥生產(chǎn)過程中對各成分配比的要求，而且能夠提高球磨機的運行效率，降低生料和水泥的篩余量，提高粉磨細度。該系統(tǒng)在西安市白鹿水泥廠等廠家投入使用后，運行安全可靠，產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品均得到提高，噸水泥耗電量大幅度下降，給廠方帶來十分可觀的經(jīng)濟效益。實踐證明，該系統(tǒng)技術先進，運行可靠，效益顯著，投資適中，回收期短，是中小型水泥企業(yè)在執(zhí)行ISO水泥新標準中挖潛改造，節(jié)能降耗的最佳選擇。 
系統(tǒng)結構：該系統(tǒng)由工控機、數(shù)據(jù)采集卡、可控硅觸發(fā)卡、磨音傳感器、磨音變送器、打印機、可控硅電源箱、失重秤、給料電振機等組成（其中可控硅電源箱、失重秤、給料電振機可對接原有設備）。 
系統(tǒng)特點： 
◆ 先進的計算機控制技術，集配料與負荷控制于一體，使裝置的智能化程度更高，基于Windows的多任務操作平臺，使系統(tǒng)可以同時處理不同事務，保證了負荷與配料控制的正常運行，并且為系統(tǒng)升級奠定了基礎。 
◆ 通過磨機噪音信號，判斷磨機負荷； 
◆ 采用了更適合磨機的數(shù)字化智能控制算法，使系統(tǒng)具有理想的控制效果。在配料過程當中，不僅可實行分時控制，而且可隨時調(diào)整電振機振幅的大小，使該系統(tǒng)不僅能適應物料的變化，而且使下料更均勻。系統(tǒng)采用補償式配料，使配料更準確； 
◆ 通過獨有的調(diào)整算法，自動調(diào)整下料給定，保證了磨機的出料質(zhì)量； 
◆ 系統(tǒng)的畫面清晰、簡潔，運行操作方便、易掌握； 
◆ 生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)，使水泥生產(chǎn)報表實現(xiàn)無紙管理； 
◆ 提供自動文字和聲音報警系統(tǒng)，操作方便； 
◆ 生產(chǎn)記錄實現(xiàn)自動存儲和累計； 
◆ 系統(tǒng)使用強抗干擾措施使系統(tǒng)可長期穩(wěn)定運行； 
◆ 安全、節(jié)能、綜合經(jīng)濟效益顯著。 
系統(tǒng)功能： 
◆ 微機配料手/自動控制； 
◆ 負荷控制手/自動控制； 
◆ 報警功能； 
◆ 自動標稱功能； 
◆ 單路上下料功能； 
◆ 生產(chǎn)報表自動存儲功能； 
◆ 打印報表和曲線； 
◆ 運行記錄和報警記錄存儲與查閱功能； 
◆ 信息管理功能（各班報表生成、存儲和打印，歷史報表查閱與打印，質(zhì)量記錄數(shù)據(jù)曲線顯示）； 
◆ 給定自動調(diào)整功能； 
◆ 系統(tǒng)擴展功能。 
應用環(huán)境： 
◆ 環(huán)境溫度：-10℃～+45℃ 
◆ 相對濕度：0～90% 
◆ 電網(wǎng)電壓：380V±10%，220V±10% 
◆ 電網(wǎng)頻率：50Hz 
使用環(huán)境：要求盡量做到通風良好，粉塵較少。 
使用效果：該系統(tǒng)投入使用后，穩(wěn)定了產(chǎn)品質(zhì)量，增加了產(chǎn)量，減少了研磨體消耗（鋼球、鋼鍛、襯板），噸水泥耗電量大幅度下降，提高了企業(yè)的綜合經(jīng)濟效益。其主要指標達到： 
◆ 出磨生料細度由（0.08方孔篩余量）8%，減低到6%，實際提高2%，合格率100%； 
◆ 產(chǎn)量：生料磨提高10%～15%，水泥磨提高10%～12%； 
◆ 研磨體消耗量下降15%～20%； 
◆ 設備運轉率提高10%； 
◆ 綜合經(jīng)濟效益提高15%～20%。

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